一貫した生産体制
常盤製作所の主要工場である新潟工場と本社工場は、材料購入から完成までの一貫生産、24時間稼動を可能にしています。
各工場の役割を明確にし、それぞれに特色を持たせる事で会社全体にシナジーが生まれました。
各工程間では、「次工程はお客様」を合言葉に感謝の気持ちを込めて製品を受け渡ししています。
出荷までの流れ
CNC旋盤によるブランク製作から歯切り工程までを主に担当。
自動化と５Sの徹底を目指しています。
鉄（SS） クロムモリブデン鋼（SCM） 機械構造用炭素
合金（S45C） 熱間圧延鋼鋼板（SPHC）
●材料（鉄の棒）が搬入される
内・外径切削／プレス加工
●その材料を加工し、ブランクを造る
歯切り／ブローチ加工 ホブ加工／傘歯車加工
本社／熱処理業者へ 出荷
●熱処理、メッキ処理
各種の仕上げ加工を中心にピストン加工ラインと組立ラインを設置しております。3次元測定機を導入するなど、日々品質向上に取組んでいます。
1次～２次加工完了品（新潟工場）
●新潟工場もしくは協力工場から ブランクが納入される
調質／浸炭焼入れ／高周波焼入れ／ブレージング
内・外径切削／プロジェクション溶接
メッキ／黒染め
●熱処理、メッキ処理
組立て／研磨
●最終仕上げ加工（主に研磨加工）を行う
完成／出荷検査
●出荷用ダンボールに梱包、客先へ出荷